我公司生产的油冷却机是一体单元式可移动制冷机组，装置采用外部接入380V三相交流电源，通过专用蒸发器对油进行冷却，机组可以人工移动、机械拖动或吊运，使用移动方便，占用场地面积小，满足不同区域供给要求;适用于工厂、野外等需要进行油冷却的场所。具有制冷能力强输送距离远的特点。

本机组力求操作简便，制冷系统各1个进出油口，外接油管连接极为方便。

电气系统设计有逆序保护、压缩机启停频度限制，电机超压和缺相保护、短路及过载保护等众多的功能和安全控制，简单的操作过程，保证了油冷却机使用的方便性。同时可根据用户要求采用电脑板、DDC、PLC等进行控制。

机组运行噪声<75dB。

我公司生产的油冷却机。由于空调机组的高性能设计，它即使是在恶劣的环境下仍能发挥出较好的冷却效果。

系统工作原理：

气态R22制冷剂被吸入压缩成为高温高压的气体排出，高温高压的气体流经冷凝器，同时向空气放热，经冷却后液化成高温高压液体，液化的制冷剂流入干燥过滤器，除去所含的水份和杂质，经干燥的制冷剂液体通过膨胀阀进行节流。急剧膨胀的制冷剂变为低温低压的气液混合体，进入蒸发器，气液两态的制冷剂进入蒸发器后，从管壁获取热量而使液态制冷剂沸腾蒸发，油温度下降，达到制冷之目的。完全蒸发后的气态制冷剂重新被吸入压缩机又开始下一轮的制冷循环。

水（油）冷却器用途及特性

延长工具寿命

防止工作母机主轴中心线偏移

操作容易、噪音小

防止工作母机热变形

不占空间、免用冷却水

防止油质氧化、蒸发

冷却能力足，安全装置完备和严格品管

稳定压、防止油震

室温、机体温度同调，维持工作母机主

改善加工尺寸精密度

轴中心线所需之正确温度

机械工作所产生的热问题是目前各厂商在工作机械及产业机械上的一大主要问题，为了提升设计，使生产技术朝NC发展，以减少人力，提高机械加工精度、准确度、安定度、以及品质等方面，充分避免由于机械工作所产生的不利因素。因此，将机械产生的热影响予以消除是刻不容缓的事。

使用说明

A、润滑油

由于主轴运转切削使轴承及齿轮磨擦发热，此时主轴产生热位移，从而使精度维持困难，尤其对于同批同形状

物之加工场合，不论NC机械或多轴镐、钻孔机之孔距精确度多高,若要每次加工尺寸都相同时，主轴的热变形产生

之移位，必须要特别注意，因此主轴润滑油之温度控制是维持精度的重要因素。

B、油压动作油

油压回路的油温变化使油的粘度产生变化、传动装置的速度及阀门之动作时间不准确，同时由于油压缸的活塞

杆伸缩关系，导致驱动部分位置的精度和机体部分的位移受影响，因此油压动作油必须保持一定之温度，才可以解

除上述问题，井可防止油质劣化。

C、切削油

切削油温上升时所产生之切削热直接影响加工精度，同时该热也是使机械本体受此影响而产生种种恶劣变化的

主要原因，特别是油温上升快速的场合，因此，为了解决以上问题并且延长工具寿命，切削油的冷却是必要的。

D、研磨油

Micro单位是磨床要求的加工精度，由于研磨中，上升之油温必使加工物及机体产生热变形，同时更要特别注意研

磨中油温与室温的差温变化将使加工精度产生很大变动，因此研磨热必须去除、才可使加工精度准确。室温同调型

使用法为了使油压与环境温度保持一定的温度差 。即油温设定于TC时，实际油温就被控制在环境温度(或机体温

度)加TC处。当环境机体)温度上升下降)时，油温亦随着上升(下降)，但油温与环境温度[或机体温度)始终保持在

TC，此型为主轴冷却润滑油极佳控制方法。

对工作机械的精度而言，重要的问题在于主轴中心线不得产生误差。如果主轴温度发生变化，就会使主轴和

机体(主柱)的距离随之产生变化，造成加工精度误差。若发热量大的时候，主轴中心线会由○记号往◎记号偏移，

此时若能将适当的冷却油送往主轴齿轮箱，可防止主轴中心线的误差，但若送出的冷却油太冷时，主轴中心线便会

往○记号的反方向偏移。

下图中，对A、B、C、咯点的温度而言，最好的情形就是B等于C，但实际上B会大于C，所以油温控制机送出

的油温D要能使B=C。但必须注意的是温度C并不会保持一定， 会随着环境温度A而变化，即C=A,由此可获得下列

结果B=A=D或>D使主轴中心不偏移以保持精密度。

油温控制器与工作机械主轴的关系

A:室温B:齿轮箱温度C:机体温度 D:送油温度

YLF型冷却器技术参数

注意事项

1.请勿使用60°C以上的油。

2.每周清洗空气气过滤网一次，并检查冷凝器是否堵塞，如有堵塞请用空压机空气喷枪或长毛刷清除。

3.油冷却机禁止使用下列液体:

A.非燃性油压作业油

B.煤油及汽 油等燃料

C. 药品及仪器液体

4.如油温低于室温时，油箱内将会产生凝结水份，并汇聚于油箱底部，如产生凝结水请利用油箱排油

口排出水份。

5.请勿阻塞吸气口及排气口。

6.管路中，应尽量减少阀门的使用，以降低压力损失。